Продолжаю рассказ про алюминий и то, что из него делают.
Алюминиевыми ложками и вилками мы давно не едим, но есть материал, который до сих пор в ходу и он постоянно у нас перед глазами, в руках, на обеденном столе. Это фольга. Те чудесные блестящие бумажки, что в детстве так здорово было разглаживать пальцем, съев конфету или шоколадку. Девочки делали из фольги свои «секреты», а мальчики скручивали из фантиков «патроны» для рогатки. Алюминиевая фольга по-прежнему один из самых часто используемых материалов в пищевом производстве, электротехнической, фармакологической и автомобильной промышленности. Она обладает идеальной теплопроводностью, гигиенична, удобна и, самое главное, потрясающе экологична — пришедшая из земли, попав туда после использования, исчезает бесследно.
Чтобы изготавливать фольгу из алюминия, нужно построить завод с плавильными печами и прокатными станками, раскатывающими слиток алюминия в тончайший лист толщиной до 5 микрон. В 1993 году такой завод был построен рядом с Саяногорским алюминиевым заводом, о котором я писал в предыдущем репортаже. С этим САЗу помогли итальянская компания FATA, выпускающая оборудование для проката алюминия и американская Reynolds Metals Company, мировой лидер в области производства упаковочных материалов на основе алюминия.
В результате получилось современное предприятие с полным технологическим циклом — от приготовления расплава до производства фольги и упаковочных материалов на ее основе. Сейчас на заводе, входящем в структуру РУСАЛа производится около 70 процентов отечественной фольги. Рулончики фольги, которые хозяйки покупают в магазине, крышки для йогуртов, обертки для шоколада, творожных сырков, фантики для конфет, сигаретные упаковки и т.п. — всё это делается на САЯНАЛе.
Фоторепортаж о работе завода.
Всё начинается здесь, в плавильном цехе предприятия. Сюда с завода САЛ приезжают транспортёры с ковшами расплавленного «первичного» алюминия и заливают его в печь. Подготовленный в плавильной печи расплав проходит дополнительную дегазацию с добавлением модификатора для измельчения зерна и улучшения структуры литой заготовки.
Итак, расплав готов и поступает на аппарат непрерывного литья «суперкастер», с помощью которой производится лента толщиной 6-10 мм и шириной 1200-1650 мм. Из неё и будут прокатывать фольгу.
Алюминиевая лента, еще горячая, скручивается в большие рулоны и ждет своей очереди на прокат.
Но на прокат заготовленная лента идет не сразу. Сначала она попадает в печи обжига, где в азотной среде снова нагревается для восстановления кристаллической решетки в металле — он должен выдержать сильные нагрузки при давлении и не рваться.
Готовая алюминиевая лента поступает на прокатный стан.
В цехе установлено несколько станов холодного проката алюминия «FATA Hunter». С каждым проходом через стан алюминиевая лента становится всё тоньше.
В производстве фольги, как в спорте высоких достижений, идет борьба за уменьшение толщины материала по микрону, так же, как спортсмены улучшают свой результат в беге, например, соревнуясь за десятые доли секунды. САЯНАЛ начинал с выпуска 11-микронной фольги, и, постепенно набираясь опыта, переходил на всё более тонкие виды материала. После модернизации, которую проводят вместе с немецкой компанией «Achenbach», на САЯНАЛе начали выпускать фольгу толщиной в 5 микрон (для сравнения — толщина человеческого волоса 40-50 микрон). Такая фольга используется для производства конденсаторов, специальных алюминиевых лент для изготовления стеновых панелей, многослойного комбинированного материала для закупоривания тары для пищевых продуктов.
После того, как лента становится совсем тонкой, два полотна соединяют вместе и прокатывают за один раз. Процесс холодного проката сопровождается использованием огромного количества водо-масляной смеси.
Поражает, как лента толщиной в несколько микронов, несущаяся через валки пресса с огромной скоростью, не рвется. Вернее, рвется иногда, но это ЧП, которое бывает очень редко.
После того, как два полотна фольги прокатали вместе, одна сторона у нее получается матовой, а оборотная блестящей. Разъять этот тончайший материал на две части непросто.
Теперь нужно снова сделать из одного рулона со сдвоенной фольгой два отдельных и одновременно порезать их по заданной ширине. После этого рулоны фольги снова обжигаются в печах. Производство практически безотходное — всё, что остается, прессуется и снова идет в плавильную печь.
Готовая и порезанная фольга поступает на упаковку, а часть, предназначенная для дальнейшей переработки, отправляют в отделение конвертинга, где производится каширование (наклейка фольги на основу — бумагу, например), ламинирование, глубокая печать, лакирование, окрашивание и тиснение фольги и комбинированных упаковочных материалов на ее основе.
На САЯНАЛе стоят вот такие гигантские восьмисекционные машины глубокой печати по фольге.
На заводе не только делают печатные формы, но самостоятельно разрабатывают дизайн упаковки для заказчиков.
Перед началом печати берется пробный образец материала.
Здесь всё, как в обычной типографии, только вместо бумаги — алюминиевая фольга.
Из пресс-релиза:
«Ассортимент продукции достаточно широк — гладкая, печатная, кашированная фольга для табачной промышленности и упаковки пищевых продуктов, фольга окрашенная, с тиснением, с термолаковым покрытием и др. Более половины продукции завода идет на экспорт — в США, Западную и Восточную Европу, Ближний Восток, в Африку и в Австралию (в 46 стран мира на 5 континентах). Фольга и комбинированные упаковочные материалы на ее основе обладают рядом преимуществ по сравнению с другими материалами: высокой аромато-, газо- и светонепроницаемостью, способностью к отражению тепловых лучей и формованию, хорошей теплостойкостью, стойкостью к ударным нагрузкам, возможностью использования при тепловой, асептической обработке и стерилизации. Зарубежных потребителей в наибольшей степени интересуют поставки бытовой и гладкой фольги для изготовления комбинированных материалов. На российском рынке продукцию САЯНАЛа используют пищевая и табачная промышленность, фармацевтика, кабельная и строительная индустрии. Более 350 предприятий в 40 регионах России применяют в своем производстве фольгу и упаковочные материалы, изготовленные на САЯНАЛе»
Есть и проблемы, конечно. Сильно давят по ценам китайские производители фольги. Если традиционные кондитерские бренды по-прежнему упаковывают свой сладкий продукт в настоящую фольгу, кондитеры в провинции, пытаясь удешевить производство, все чаще переходят на разного рода заменители, полиэтилен и прочее. Транспорт не радует постоянным повышением тарифов на перевозку. Но сибиряки держат марку, модернизируют производство, снижают собственные расходы, конкурируют с помощью высокого качества. Одним словом, работают. Вспомните про них, когда увидите на упаковке фольги надпись «Саянская» — вы теперь знаете, где её делают.
Фотографии: © drugoi
P.S. Большое спасибо пресс-службе РУСАЛа за организацию поездки и помощь в подготовке репортажа.
Директору завода Геннадию Григорьевичу Гамановичу искреннее спасибо за потраченные два часа времени для экскурсии по заводу.
Толщина алюминиевой фольги
Алюминиевая фольга – это один из видов плоского алюминиевого проката. Толщина алюминиевой фольги составляет от 5 до 150 микрометров (от 0,005 до 0,15 миллиметров). Плоский алюминиевый прокат толщиной свыше 0,15 мм – это уже ленты, листы и плиты.
Как делают алюминиевую фольгу
Алюминиевую фольгу делают в четыре основных этапа:
- горячая прокатка алюминиевой ленты;
- холодная прокатка алюминиевой ленты;
- холодная прокатка фольги;
- резка и перемотка фольги в рулоны для потребителей.
Горячая прокатка алюминиевой полосы из слябов
Обычная технология производства плоского алюминиевого проката – листов, полос и фольги – начинается с отливки расплавленного алюминия в большие алюминиевые прямоугольные слитки в форме трапеции – алюминиевые слябы – весом от 10 до 25 тонн и длиной до 10 м. Это происходит в специальных вертикальных литейных машинах полунепрерывного действия.
Слябы подвергают предварительному отжигу при температуре 350-450 ºС и затем подвергают горячей прокатке на ленты в прокатных станах – одноклетевых или тандемных – на полосы толщину от 6 до 2,5 мм и сматывают в рулоны при температуре около 300 ºС (рисунок 1).
Рисунок 1 – Схема технологии производства алюминиевой ленты из слябов
Непрерывная разливка и прокатка алюминиевой ленты
Более экономичным по затратам энергии является технология прямой непрерывной разливки расплавленного алюминия в ленту толщиной от 12 до 20 мм и непрерывной горячей прокатке на тандемном прокатном стане. Однако применение этого процесса ограничено небольшим количеством алюминиевых сплавов, которые не подвержены сегрегации легирующих элементов при быстром охлаждении, которое возникает при непрерывной разливке. К таким сплавам в первую очередь относятся все марки нелегированного алюминия.
Третьим – самым экономичным – способом является разливка ленты толщиной полосы на выходе от 6 до 3 мм прямо из алюминиевого расплава между двумя валками двухвалковых литейных агрегатов (рисунок 2). Недостаток этого способа – довольно малая производительность.
Рисунок 2 – Двухвалковый литейный агрегат
для производства алюминиевой полосы.
Этот метод литья также годится только для чистого алюминия или алюминиевых сплавов с низким содержанием легирующих элементов.
Все три этих способа производства горячекатаной алюминиевой полосы имеют свои преимущества и недостатки по отношению к качеству материала полос, производительности, расхода энергии и потребности в рабочей силе. Поэтому объемы инвестиций и расходы на обслуживание оборудования являются ключевыми факторами при выборе оптимального решения для каждого конкретного производителя.
Холодная прокатка алюминиевой ленты
После окончания этапа горячей прокатки начинается этап холодной прокатки ленты.
Процесс холодной прокатки алюминиевых лент может выполняться на различных типах прокатных станов. Для малых рулонов весом до 5 тонн часто применяют одноклетевые реверсивные прокатные станы (рисунок 3).
Рисунок 3 – Реверсивный стан для прокатки алюминиевой ленты
Для работы с рулонами весом от 10 до 15 тонн обычно применяют нереверсивные одиночные прокатные клети (рисунок 4).
Рисунок 4 – Нереверсивный стан для прокатки алюминиевой ленты
Для больших рулонов – свыше 25 тонн – и при больших объемах производства применяют многоклетевые тандемные прокатные станы (рисунок 5).
Рисунок 5 – Тандемный стан для прокатки алюминиевой ленты
Хотя прокатка полос на этом этапе и называется «холодной», в ходе каждого прохода лента нагревается примерно до 100 ºС. Поэтому требуется подавать на ролики большое количество охлаждающей водо-масляной эмульсии, чтобы поддерживать термическое равновесие процесса. После каждых трех или четырех проходов рулоны охлаждают до комнатной температуры в течение нескольких часов.
Деформационное упрочнение материала
В ходе каждого прохода через прокатный стан материал алюминиевой ленты подвергается значительной пластической деформации и поэтому получает деформационное упрочнение – наклеп, который также называют нагартовкой. В технологический процесс холодной прокатки включают один или два отжига для рекристаллизации зеренной структуры материала ленты. Степень влияния холодной прокатки на зеренную структуры материала зависит от химического состава применяемой марки алюминия или алюминиевого сплава.
Прокатка тонкой алюминиевой ленты
Заключительной прокатной операцией почти для всех видов плоского алюминиевого проката является обработка на нереверсивных одноклетевых прокатных станах. На этом этапе получают тонкую ленту, которая идет не только на дальнейшее изготовление фольги, но и, в частности, на изготовление алюминиевых банок для напитков, в том числе, алюминиевых пивных банок. Эта тонкая лентв требует жестких допусков по толщине и плоскостности. Кроме пивных банок из тонкой алюминиевой ленты изготавливают также литографические пластины, которые, требуют повышенного качества ее поверхности.
Прокатка алюминиевой фольги
Технологии прокатки алюминиевой фольги требует особой точности выставления зазоров между валками и параметров натяжения фольги. Все прокатные станы для производства фольги снабжены специальными приспособлениями, чтобы обеспечивать жесткие требования по ее качеству.
На последнем проходе фольгу прокатывают в два слоя. Для этого на предпоследнем проходе ее складывают вдвое, а после последнего прохода опять разделяют и сматывают в две отдельных бухты. Именно поэтому у готовой фольги одна сторона, наружная при прокатке, блестящая, а другая, внутренняя -матовая.
Резка и перемотка алюминиевой фольги
Последний этап производства фольги – резка широких и больших рулонов фольги с перемоткой их в рулоны различных размеров и объемов – таких, которые нужны промышленным переработчикам или конечным потребителям.
Сплавы для алюминиевой фольги
Основными сплавами для производства алюминиевой фольги являются:
- марки технического алюминия: 1100, 1145, 1050, 1235;
- малолегированные сплавы серии Al-Mn: 3003 и 3102;
- сплавы Al-Si-Fe с повышенным содержанием железа: 8006, 8011, 8011А, 8111, 8079.
Похоже, единственным алюминиевым сплавом серии 7ххх, из которого изготавливают фольгу является сплав 7072. В этом сплаве номинальное содержание цинка составляет всего 1,0 % при содержании меди не более 0,10 %. Эту фольгу применяют для изготовления автомобильных радиаторов. Ребра из сплава 7072 устанавливаются на трубке, например, из сплава 3003, по которой проходит охлаждающая жидкость, и обеспечивают ей катодную защиту от коррозии.
Железо в алюминиевой фольге
Тонкая алюминиевая фольга (6 мкм) является самым легким «абсолютным барьером» для упаковки жидких продуктов, когда ее устанавливают на бумажной или пластиковой основе. В самом начале коммерческого применения фольги она была из чистого первичного алюминия Al 99,5 (1050), который поступал непосредственно с электролиза алюминия, а также из марки технического алюминия 1200 с несколько более высоким содержанием железа. Фольговые сплавы с высоким содержанием железа серии 8ххх были введены для повышения прочности фольги в готовых изделиях.
Традиционные фольговые алюминиевые «сплавы» – марки алюминия 1050 и 1200 содержат железо и кремний, которые являются для них основными примесями в количестве от 0,1 до 0,4 %. Эти марки технического алюминия имеют относительно низкий уровень прочностных свойств по сравнению с другими термически неупрочняемыми алюминиевыми сплавами, например, легированными магнием и марганцем. Только 0,05 % железа может раствориться в алюминии вблизи температуры плавления и намного меньше – в твердом растворе при комнатной температуре. Влияние железа основано на следующем [2]:
- взаимодействие с дислокациями, что дает повышение прочностных свойств;
- подавление роста зерна и создание центров рекристаллизации.
На рисунке 6 показано упрочняющее влияние железа на прочностные свойства , а также значительное повышение формуемости (относительного удлинения). На рисунке 7 показана зеренная структура после окончательного отжига сплавов с различным содержанием железа.
Рисунок 6 – Влияние содержания железа в отожженном техническом алюминии
на его прочностные свойства и относительное удлинение [2]
(фольга 50 мкм, отжиг в бухте при 350 ºС)
Рисунок 7 – Влияние содержания железа в отожженном техническом алюминии
на размер рекристаллизованного зерна [2]
При увеличении содержания железа происходит измельчение зерна, что объясняет благоприятное влияние железа на способность фольги к формовке. Высокое содержание железа в фольге несколько осложняет ее последующую переплавку – рециклинг. Повышенное содержание железа в алюминиевой фольге может быть причиной загрязнения железо другие алюминиевые сплавы, в которых его содержание ограничено.
Источники:
- Материалы компании Аchenbach (Германия)
- Aluminium Alloys: The Physical and Mechanical Properties /ed. Jürgen Hirsch, Birgit Skrotzki, Günter Gottstein – 2002
Сегодня я попробую подробно рассказать что это и как.
МК делала параллельно с изготовлением подарка для близких и любимых друзей, семейной паре, у которых день рожденье почти в один день.
Фольга наносится на отпечатанное лазерным принтером либо копире изображение.
Предварительно подготовим картинку. В моём случае это подложка на открытку 13 на 13 см:
Распечатываем изображение на лазерном принтере. Бумага должна быть гладкой, т.к. тонер в углублениях фактурной бумаги не спекается с фольгой (я использовала белую бумагу ColorCopy 200 гр/м2):
Теперь о ламинаторе. Наиболее качественно фольгирование проходит на ламинаторе с горячими валами при температуре около 140-150°С. Температурные и скоростные характеристики могут меняться в зависимости от используемого ламинатора, фольги, бумаги и принтера и подбирается для каждого случая индивидуально. В моём случае минимальный процент брака получается при температуре 150 °С. Для золотой фольги пришлось ставить чуть больше, а вот серебро оказалось капризным и температуру наоборот пришлось снизить до 110°С.
Можно обойтись и без ламинатора, используя простой бытовой утюг поставив его на хлопок. До ламинатора я так и делала, но процент брака очень велик, нужно потренироваться.
И так, включаем ламинатор, выбираем нужный температурный режим и ждём его готовности (загорится индикатор):
Пока ламинатор нагревается подготовим бутерброд для запекания. На распечатанное изображение накладываем кусочек фольги нужного размера (я решила использовать синюю фольгу), сверху и с низу подложим простую офисную бумагу:
Ламинатор готов — отправляем наш «бутерброд» запекаться:
Фольга легко снимается, вот какая красота у меня получилась:
В тех местах где был распечатан рисунок фольга спеклась с тонером и прилипла. Рисунок на бумаге стал металлизированным синим, очень красиво переливается под разным углом просмотра.
У нас остался кусочек фольги (негатив нашего изображения), который сам по себе тоже очень красив. Выбрасывать такое не поднялась рука, будем использовать и его:
Сделаем в комплект к поздравительной открытке ещё и поздравительную коробочку с прозрачной крышкой. Для этого остаток фольги положим в плёнку и за ламинируем:
Обрежем по краям и насладимся результатом. Признаюсь, я радовалась как ребёнок, не ожидала такого результата. Фольга за ламинировалась идеально гладко и цвет стал ещё насыщеннее (на фото сложно передать эту красоту):
Коробочку использовала уже готовую. Обклеила её синей бумагой Imitlin Fiandra 125 гр/м2 а на верх приклеила за ламинированную картинку. Вот такое небольшое поздравление у меня получилось:
Поздравительную надпись внутри тоже за фольгировала. Больше никаких украшалок решила не добавлять:
На этом мои эксперименты с фольгой и ламинатором не закончились. Решила заготовить поздравительные надписи с разным текстом и разного цвета котрые в дальнейшем нужно будет просто вырезать по контуру и приклеить на основу открытки, пригласительного, коробочки и др.
Получение сложно составных цветов при таком способе фольгирования невозможно, но очень хотелось. Попробовала два варианта:
1. Укладываем разноцветную фольгу кусочками на необходимые фрагменты рисунка:
-Распечатываем подготовленное изображение:
— на надпись накладываем золотую фольгу, бабочки будут синие и красная:
— сверху перекроем всё зелёной фольгой и травка будет зелёная:
Вот что у меня получилось, красота да и только:
2. Поэтапное фольгирование.
— распечатываем часть изображения которую необходимо за фольгировать одним цветом
— фольгируем и снова отправляем этот лист в принтер для распечатки уже других участков рисунка для фольгирования другим цветом и т.д.
Я использовала этот способ при изготовлении подарочных сертификатов.
Текст за фольгирован золотом, а рамка допечатана в цвет бордовой основы.
Надеюсь этот постик будет Вам полезен, с удовольствием отвечу на возникшие вопросы.
Фото крупнее, а так же другие мои МК и работы Вы можете посмотреть у меня на сайте.
Удачного Вам дня!
Алюминиевыми ложками и вилками мы давно не едим, но есть материал, который до сих
пор в ходу и он постоянно у нас перед глазами, в руках, на обеденном
столе. Это фольга. Те чудесные блестящие бумажки, что в детстве так
здорово было разглаживать пальцем, съев конфету или шоколадку. Девочки
делали из фольги свои «секреты», а мальчики скручивали из фантиков
«патроны» для рогатки. Алюминиевая фольга по-прежнему один из самых
часто используемых материалов в пищевом производстве,
электротехнической, фармакологической и автомобильной промышленности.
Она обладает идеальной теплопроводностью, гигиенична, удобна и, самое
главное, потрясающе экологична — пришедшая из земли, попав туда после
использования, исчезает бесследно.
Чтобы изготавливать фольгу из алюминия, нужно построить завод с плавильными печами и прокатными
станками, раскатывающими слиток алюминия в тончайший лист толщиной до 5
микрон. В 1993 году такой завод был построен рядом с Саяногорским
алюминиевым заводом. С этим САЗу помогли итальянская компания FATA, выпускающая оборудование
для проката алюминия и американская Reynolds Metals Company, мировой
лидер в области производства упаковочных материалов на основе алюминия.
В результате получилось современное предприятие с полным технологическим
циклом — от приготовления расплава до производства фольги и упаковочных
материалов на ее основе. Сейчас на заводе, входящем в структуру РУСАЛа
производится около 70 процентов отечественной фольги. Рулончики фольги,
которые хозяйки покупают в магазине, крышки для йогуртов, обертки для
шоколада, творожных сырков, фантики для конфет, сигаретные упаковки и
т.п. — всё это делается на САЯНАЛе.
Всё начинается здесь, в плавильном цехе предприятия. Сюда с завода САЛ
приезжают транспортёры с ковшами расплавленного «первичного» алюминия и
заливают его в печь. Подготовленный в плавильной печи расплав проходит
дополнительную дегазацию с добавлением модификатора для измельчения
зерна и улучшения структуры литой заготовки.
Итак, расплав готов и поступает на аппарат непрерывного литья «суперкастер», с
помощью которой производится лента толщиной 6-10 мм и шириной 1200-1650
мм. Из неё и будут прокатывать фольгу.
Алюминиевая лента, еще горячая, скручивается в большие рулоны и ждет своей очереди на прокат.
Но на прокат заготовленная лента идет не сразу. Сначала она попадает в
печи обжига, где в азотной среде снова нагревается для восстановления
кристаллической решетки в металле — он должен выдержать сильные нагрузки
при давлении и не рваться.
Готовая алюминиевая лента поступает на прокатный стан.
В цехе установлено несколько станов холодного проката алюминия «FATA
Hunter». С каждым проходом через стан алюминиевая лента становится всё
тоньше.
В производстве фольги, как в спорте высоких достижений, идет борьба за
уменьшение толщины материала по микрону, так же, как спортсмены улучшают
свой результат в беге, например, соревнуясь за десятые доли секунды.
САЯНАЛ начинал с выпуска 11-микронной фольги, и, постепенно набираясь
опыта, переходил на всё более тонкие виды материала. После модернизации,
которую проводят вместе с немецкой компанией «Achenbach», на САЯНАЛе
начали выпускать фольгу толщиной в 5 микрон (для сравнения — толщина
человеческого волоса 40-50 микрон). Такая фольга используется для
производства конденсаторов, специальных алюминиевых лент для
изготовления стеновых панелей, многослойного комбинированного материала
для закупоривания тары для пищевых продуктов.
После того, как лента становится совсем тонкой, два полотна соединяют вместе и
прокатывают за один раз. Процесс холодного проката сопровождается
использованием огромного количества водо-масляной смеси.
Поражает, как лента толщиной в несколько микронов, несущаяся через валки пресса с
огромной скоростью, не рвется. Вернее, рвется иногда, но это ЧП,
которое бывает очень редко.
После того, как два полотна фольги прокатали вместе, одна сторона у нее
получается матовой, а оборотная блестящей. Разъять этот тончайший
материал на две части непросто.
Теперь нужно снова сделать из одного рулона со сдвоенной фольгой два отдельных
и одновременно порезать их по заданной ширине. После этого рулоны
фольги снова обжигаются в печах. Производство практически безотходное —
всё, что остается, прессуется и снова идет в плавильную печь.
Готовая и порезанная фольга поступает на упаковку, а часть, предназначенная для
дальнейшей переработки, отправляют в отделение конвертинга, где
производится каширование (наклейка фольги на основу — бумагу, например),
ламинирование, глубокая печать, лакирование, окрашивание и тиснение
фольги и комбинированных упаковочных материалов на ее основе.
На САЯНАЛе стоят вот такие гигантские восьмисекционные машины глубокой печати по фольге.
На заводе не только делают печатные формы, но самостоятельно разрабатывают дизайн упаковки для заказчиков.
Перед началом печати берется пробный образец материала.
Здесь всё, как в обычной типографии, только вместо бумаги — алюминиевая фольга.
Есть и проблемы, конечно. Сильно давят по ценам китайские производители фольги. Если традиционные
кондитерские бренды по-прежнему упаковывают свой сладкий продукт в
настоящую фольгу, кондитеры в провинции, пытаясь удешевить производство,
все чаще переходят на разного рода заменители, полиэтилен и прочее.
Транспорт не радует постоянным повышением тарифов на перевозку. Но
сибиряки держат марку, модернизируют производство, снижают собственные
расходы, конкурируют с помощью высокого качества. Одним словом,
работают. Вспомните про них, когда увидите на упаковке фольги надпись
«Саянская» — вы теперь знаете, где её делают.
Оригинал поста
Металлурги алюминиевого завода «Русал» в 2010-ом году начали выпуск фольги, которая в восемь раз тоньше человеческого волоса. Промышленная партия материала пошла на изготовление электролитических конденсаторов.
Производством фольги специалисты Хакасии занимаются уже 14 лет.
«Мы начинали с упаковочного материала для сметаны местного молочного завода. Теперь у нас 400 фирм-заказчиков не только в России, но и за рубежом», — рассказал РИА Новости менеджер по социальным вопросам и связям с общественностью ОАО «Русал Саянал» Владимир Слотин.
Производство фольги – сложный технологический процесс. Сначала происходит выработка алюминия. Потом жидкий металл поступает в печи плавления, а оттуда — на установку непрерывной разливки. Там находятся валы-кристаллизаторы, охлажденные водой.
«Расплавленный металл, соприкасаясь с прохладной поверхностью валов, остывает, обжимается и превращается в ленту. Лента сматывается в рулоны весом десять тонн каждый», — рассказал Слотин.
Следующий этап – прокатные станы, которые похожи на скалки для раскатывания теста. Металлические рулоны до шести раз проходят между ними. Алюминий превращается в тонкий лист толщиной в сотые доли миллиметра, но называть его фольгой еще рано.
Когда металл достаточно раскатан, его режут на рулоны и снова помещают в печи. Там он отжигается при температуре в 350 градусов и становится мягким. Это уже фольга, в которую можно смело заворачивать курицу, кофе, шоколад и другие продукты питания.
На заводе «Русал» налажено целое полиграфическое производство. Здесь фольга может быть гладкой, одноцветной, многоцветной, с термолаком и с теснением.