Как найти утечку азота

Одной из самых сложных задач при обслуживании герметичных систем является поиск места утечки хладагента. Утечка может возникнуть как в трубопроводе, так и в каком-либо из компонентов системы, доступ к которому затруднён или даже невозможен. Поиск утечки может потребовать больших усилий, во время выполнения данного вида работ нельзя быть уверенным, что утечка хладагента возникла в единственном месте.

За последние несколько лет требования к герметичности систем охлаждения сильно возросли. Однако добиться абсолютной герметичности до сих пор невозможно (водород проникает в контур через металлические элементы).

К сожалению, при существующем множестве методов поиска утечек и многообразии оборудования для их обнаружения в некоторых случаях никакие из них применить невозможно.

Государственные и международные нормы и правила обязывают монтажников регулярно проверять системы охлаждения и кондиционирования воздуха на предмет разгерметизации и утечек, так как вытекший из системы хладагент оказывает крайне неблагоприятное воздействие на окружающую среду. Ещё одним фактором в пользу постоянного мониторинга систем служит высокая стоимость хладагентов на рынке.

Каждый случай утечки хладагента уникален, однако на сегодняшний день существует множество способов обнаружения утечек в холодильном контуре системы. Ниже приведены наиболее популярные и эффективные и них.

Методы обнаружения утечек в герметичном контуре системы охлаждения

1. Обнаружение утечки с помощью мыльного раствора.

Пример:
Поиск протечек при помощ испытания обмыливанием на линии всасывания испарителя

Мыльный раствор применяется в том случае, когда с высокой степенью вероятности известна область возникновения утечки. Например, эта область определена электронным течеискателем.

Пример: Монтажник заменяет компонент системы и знает, что в контуре существует утечка и/или наблюдает загрязнение участка маслом. В этом случае уместно воспользоваться именно мыльным раствором. 
Данный метод обнаружения утечек является наиболее простым и дешёвым.

На современном рынке доступно большое количество мыльных растворов. Некоторые специалисты изготавливают собственные растворы. Отдельные виды растворов продаются вместе с помазками, другие снабжаются специальными тампонами (впитывающие шарики на жёстком проводе, прикрытые колпачком). Определённые растворы производятся с распылителем для нанесения на участок системы за короткий промежуток времени, что является неоспоримым преимуществом. Недостаток распылителей заключается в том, что после проведения работ необходимо время для очистки трубопроводов или компонентов герметичного контура. К некоторым видам мыльных растворов добавляют антифриз, который не замерзает на охлаждённых поверхностях. Особые мыльные растворы имеют достаточно низкую плотность, что даёт возможность обнаружить микроскопические утечки хладагента.

Советы по использованию мыльных растворов:

• Если давление в системе недостаточно для определения места протечки, можно, откачав хладагент из системы, заполнить ее сухим азотом. Эта процедура позволит сэкономить время и облегчит поиск места утечки. Кроме того, в некоторых случаях выходящий из системы азот создает шум и указывает на место протечки.
• Во время поиска утечки запрещается повышать давление в системе выше пределов, установленных производителем. Уровень максимально допустимого давления указывается на заводской табличке, устанавливаемой непосредственно на агрегате. Если этих данных нет, то следует исходить из того, что давление обычно не должно превышать 10 бар.
• Мыльный раствор уместно применять в случаях, когда рядом с холодильной системой возникают масляные пятна, свидетельствующие о протечке в местах их появления.

2. Метод погружения в воду

Данный метод применяется в том случае, когда система является достаточно компактной (например, бытовые устройства для охлаждения и кондиционирования воздуха) и из неё возможно извлечь требующий проверки элемент. Этот элемент следует герметизировать, заполнить сухим азотом под давлением и погрузить в ёмкость с водой. Место утечки определяется по появляющимся пузырькам.

Советы по применению метода погружения в воду:

• В воду можно добавить моющее средство, которое снизит поверхностное натяжение и не допустит прилипания пузырьков к поверхности компонентов.
• Иногда горячая вода в емкости позволяет повысить давление хладагента внутри компонента системы или трубы. Однако при использовании сухого азота эта мера окажется неэффективной, так как давление азота увеличивается незначительно.

3. Галоидный течеискатель

Галоидный течеискатель – это недорогое, быстрое и надёжное средство для обнаружения утечек хладагента, которое может применяться только при работе с хлоросодержащими (ХФУ, ГХФУ) хладагентами.

Течеискатель обнаруживает даже такие малые утечки, как 150 граммов в год. Работа галоидного течеискателя основана на принципе пропускания воздуха через медный элемент, который нагревается углеводородным топливом. Если в воздухе присутствуют пары хладагента, пламя в окошке течеискателя меняет цвет с синего на зелёный. Такой прибор менее чувствителен и более опасен (открытое пламя), чем электронный течеискатель.

ВНИМАНИЕ:

При использовании галоидного течеискателя может возникнуть следующая ситуация: при разложении хладагента выделяются ядовитые газы, которые могут негативно повлиять на здоровье человека.

Метод проникающего красителя

Это метод добавления в систему красителя, который выступит на месте протечки спустя определённое количество времени.

Существуют также ультрафиолетовые красители для поиска места утечки, но они требуют более дорогостоящего оборудования:

1. Ультрафиолетовая лампа;
2. Ультрафиолетовый краситель;
3. Средства закачки красителя в систему, препятствующие попаданию влаги и воздуха. 
   Данный метод обнаружения требует продолжительного периода времени, т.к. закаченный в систему краситель не сразу достигает места утечки и становится заметным монтажнику. В большинстве случаев этот метод применяется в системах автомобильного кондиционирования.
   Советы по использованию метода проникающего красителя:
   • В герметичной системе охлаждения красители могут считаться загрязняющими веществами, а в ходе их закачки в нее может попасть влага. Даже небольшое количество красителя может негативно сказаться на продолжительности службы системы.
   • Данный метод занимает много времени, так как краситель просачивается через место утечки через несколько часов или дней. Для применения этого метода необходимо иметь доступ ко всем компонентам системы, что ограничивает сферу его применения.

1. Метод проверки системы под давлением

Этот метод заключается в повышении давления в контуре системы (не выше 10 бар) путём закачки сухого азота (без кислорода). Через некоторый промежуток времени следует проверить систему на предмет снижения уровня давления (манометр высокого давления). Чем выше давление, тем быстрее можно обнаружить утечку.

Во время поиска утечки хладагента запрещается повышать давление в системе сверх установленных производителем ограничений.

Недостаток этого метода обнаружения утечек состоит в том, что он применим только для систем, которые можно отключить на некоторое время (обычно на ночь или дольше). 
Положительным моментом применения этого метода является высокая вероятность выявления протечки в системе за счет фиксирования снижения уровня давления в герметичном контуре.
*Недостатки: *

• Этот метод позволяет определить только наличие протечки, а не ее место.
• Метод повышения давления трудоемок, но в некоторых случаях он является единственно возможным способом определить утечку. Обычно он применяется при отсутствии доступа к компонентам системы, где предположительно возникла утечка. Например: скрытая линия хладагента, вмонтированный в стену конденсатор или испаритель.

Представленный метод подразумевает изолирование компонента (а также герметизация и закачка сухого азота), где предположительно возникла утечка хладагента, от остальной части системы.

Далее выполняется описанная выше процедура. Быстрое снижение давления означает наличие серьёзной утечки в компоненте или части системы. Медленное снижение указывает на незначительную утечку. Если уровень давления остается постоянным, то значит, что компонент исправен.

Этот метод может сократить время работ только в том случае, если существует возможность отключения системы на длительный срок. После обнаружения утечки следует оценить возможность ремонта. Если элемент не подлежит ремонту, его следует заменить.

Переходник для труб и быстросъемные соединители помогут сэкономить время. Их можно быстро подсоединить к части системы, которая была изолирована, что поможет избежать механических или паяных соединений.

2. Электронные течеискатели

Электронные течеискатели являются наиболее эффективными и позволяют максимально чётко и быстро определить место утечки хладагента. Такой вид устройств используется в том случае, когда предполагаемое место утечки неизвестно.

После обнаружения области разгерметизации наносится мыльный раствор.

Применение электронных течеискателей, к сожалению, ограничено. Они применяются только в тех случаях, когда система работает на хлорфторуглеродах (ХФУ) и гидрохлорфторугеродах (ГХФУ).

Советы по использованию электронного течеискателя.

• Не рекомендуется использовать электронный течеискатель, если система работает не на ХФУ или ГХФУ хладагентах.
• Чтобы определить возможность использования течеискателя, следует ознакомиться с его характеристиками.
• Оксид углерода (CO2) и спирт негативно влияют на чувствительность большинства электронных течеискателей. Перед использованием прибора следует убедиться в отсутствии этих веществ в воздухе.

Важное замечание:

Многие электронные течеискатели не рекомендуется использовать в атмосфере, содержащей огнеопасные газы. Датчик работает при очень высокой температуре. Контакт датчика с горючим газом приводит к взрыву.

• Если предполагаемая утечка мала, ее область можно изолировать на некоторое время с тем, чтобы там выросла концентрация хладагента. 
  Процедура осуществляется следующим образом:
  1. Обернуть место предполагаемой протечки целлофаном и, подав хладагент под повышенным давлением, выждать некоторое время.
  2. Затем прорезать пакет снизу и с помощью течеискателя проверить, имеется ли там хладагент.
     

     Пример ультразвукового течеискателя:

     Также в систему можно добавить небольшое количество газообразного хладагента R-22, а затем повторно повысить давление путем закачки сухого азота. Это поможет установить место протечки и может считаться «минимальным необходимым выбросом» (добросовестная попытка обнаружить протечку, которая позволит предотвратить выброс хладагента из необнаруженного места протечки в будущем).

Удельный вес хладагента выше, чем у воздуха, поэтому при атмосферном давлении он опускается вниз. Таким образом, поиск утечек в нижней части труб и компонентов более эффективен и менее трудоемок.

3. Ультразвуковые течеискатели

Ультразвуковые течеискатели появились в холодильной промышленности относительно недавно. Они представляют собой устройства, усиливающие звуки, которые человек услышать не может. Большинство таких уловителей позволяют монтажнику слышать звук, возникающий даже при малой утечке. Процедура может быть эффективной только в том случае, когда в помещении полностью отсутствуют посторонние звуки. Как правило, добиться полной шумоизоляции при проведении работ невозможно, поэтому использование ультразвуковых течеискателей сильно ограничено.

Важно! Чем выше давление в системе, тем больше шансов обнаружить (услышать) утечку. Применение ультразвукового течеискателя сходно с использованием электронного за одним исключением. Его эффективность намного выше, если в качестве рабочей среды под давлением используется сухой азот, так как его удельный вес ниже, чем у хладагента. Поэтому азот улетучивается из системы быстрее, и течеискатель легко обнаруживает протечку.

Контрольные вопросы:

1. Принцип обнаружения утечек с помощью мыльного раствора.
2. Недостатки методики применения мыльного раствора.
3. Чем опасно использование галоидного течеискателя?
4. Основные недостатки метода повышенного давления.
5. Что такое минимальный необходимый выброс?
6. Принцип работы ультразвуковых течеискателей.

Просмотр полной версии : В поисках утечки

Powered by vBulletin® Version 4.2.3 Copyright © 2023 vBulletin Solutions, Inc. All rights reserved. Перевод: zCarot

Опрессовка азотом систем кондиционирования и холодоснабжения. Проверка на герметичность.

Инструмент для опрессовки азотом систем кондиционирования и водоснабжения.

Чтобы убедиться в герметичности смонтированных трубопроводов и аппаратов холодильной системы, проводится процедура испытания избыточным давлением — так называемая опрессовка азотом.

Для опрессовки применяется азот в баллонах емкостью 5, 10 и 40 литров, причем обязательно с минимальным содержанием примесей и влаги: особой чистоты 99,999% 1 сорта. Баллон с азотом находящимся под давлением 150 бар и выше, подключается к  сервисному порту холодильного аппарата через понижающий редуктор высокого давления с предохранительным клапаном настроенным на давление срабатывания 70 бар, как правило используется специальный переходник для опрессовки азотом, чтобы опрессовка проходила через обычный кондиционерный шланг с резьбой ¼ дюйма. 

Для облегчения процесса опрессовки и  поиска утечки на фото ниже представлен азотный набор STDL – 70, который включает в себя азотный редуктор, переходник с резьбой ¼ дюйма, запоминающий манометр со шлангом, переходник на малый баллон, муфта с резьбой ¼ дюйма.

При изменении внешних условий допускается для быстрой оценки применять коэффициент коррекции 0,1 бар на 1°С изменения температуры. Т.е. корректирующее значение давление будет равно: (Т°С во время подачи давления — Т°С во время проверки) х 0,1.

Приближенно 0,1 МПа = 1 Атм = 1 бар

В случае применения цифровой манометрической станции, возможно значительно сократить время опрессовки до приемлемого интервала.

Для учета изменения параметров, необходимо скорректировать полученные значения в соответствии с законом Шарля:

При этом значения температур и давлений должны быть выражены в абсолютных величинах.
(Цельсии перевести в кельвины)

Пример.

За время испытаний по показаниям приборов давление в системе понизилось с 39 до 38 бар, при этом температура окружающего воздуха изменилась с 25°С до 19°С.

1. Рссчитаем значения температур в Кельвинах и абс. величины давлений:

T1 = 273 + 25 = 298 °K            T2 = 273 + 19 = 292 °K

P1=39+1=40 бар                    P2=38+1=39 бар

2. Вычислим значение давления в барах в конечный момент времени P2, при котором будет сохраняться тождественность формулы (1):

3. Сравним измеренное значение с расчетным:

P2 изм.= 39 бар        Р2 расч.≈ 39,19 бар

Значения примерно равны, различия скорее всего вызваны погрешностью измерительных приборов, но также не исключаются нарушения герметичности, вызванные, например, наличием пористости в паяных соединениях или недостаточной жесткостью трубопроводов.

Вывод: Контур герметичен, но требует контроля.

В случае если обнаружено снижение давление после коррекции по температуре, следует внимательно проверить все потенциально слабые места системы: разъемные и паяные соединения, заглушки, вальцовки и т.п. Самые крупные течи выявляются на слух и на ощупь. Еще один доступный способ поиска утечек — обмыливание, появление пузырей явно указывает на источник негерметичности. Также можно в контур с азотом  добавить небольшое количество хладагента, после чего выполнить поиск электронным течеискателем (здесь есть определенные нюансы, связанные с сепарацией разнородных газов). Длинные трассы и большие системы рекомендуется по возможности разбивать на секции для облегчения поиска и устранения негерметичности.

Обязательно учтите, что данный вид работ должен выполняться только квалифицированными специалистами, прошедшими соответствующую подготовку.   

После завершения всех процедур азот удаляют из системы и проводят вакуумирование.

Вакуумирование трассы кондиционера

Вакуумирование холодильного контура производится с целью удаления воздуха, неконденсируемых примесей, а также для понижения содержания влаги во фреоновых магистралях.

Для удаления влаги, необходимо чтобы вода перешла из жидкого состояния в газообразное. При нормальном  атмосферном давлении 760 мм рс. (прим. 100 кПа)   вода закипает при 100°С, соответственно для удаления влаги при таких условиях необходимо было нагреть воду до этой температуры, что не представляется возможным по причине возможного выхода из строя деталей оборудования. В реальных условиях для этих целей понижают давление в контуре до требуемой величины, при которой кипение воды происходит при значительно более низкой температуре. Например, при давлении около 4,6 мм р.с.(прим. 600 Па), вода кипит уже при t=0°С. Отметим, что таким образом можно удалить только относительно небольшое количество влаги, в других случаях обязательно применение фильтров-осушителей, а также проведение дополнительных процедур.

Время вакуумирования системы зависит от внутреннего объема холодильного контура, производительности вакуумного насоса, температуры окружающей среды и количества влаги в контуре. Чем ниже температура на улице, тем более глубокий вакуум необходимо создать. Как правило, при монтаже нового оборудования с использованием качественных комплектующих и соблюдении рекомендаций производителя, время вакуумирования бытовых систем кондиционирования с применением цифровых станций не превышает 30 минут. Тот же процесс для достижения необходимой глубины  вакуума полупромышленных и промышленных систем кондиционирования может составлять более двух часов. Прибор для проверки глубины вакуума представлен ниже. 

Манометрическая станция Цифровая манометрическая станция с возможностью одновременного измерения двух температур и давления

Вакуумирование является обязательной процедурой, особенно при монтаже оборудования, работающего на новых типах хладагентов, таких как многокомпонентный R410A. Применяемое в таких системах полиэфирное масло чрезвычайно гигроскопично (быстро поглощает влагу из окружающей среды), при взаимодействии с воздухом его компоненты превращаются в кислоту, которая разрушает детали компрессора, что приводит к преждевременному выходу оборудования из строя.

Ниже на схеме представлен вариант подключения вакуумного насоса через манометрический коллектор:

Схема подключения вакуумного насоса к системе

Общий порядок действий таков:

1. Подключаем манометрическую станцию через шланг низкого давления (обычно синего цвета) к сервисному порту кондиционера.

2. Подключаем вакуумный насос через заправочный шланг (обычно желтый) к станции.

3. Включаем вакуумный насос и открываем вентиль низкого давления  на станции.

4. После окончания процесса сначала обязательно закрываем вентиль и только после этого выключаем насос.

5. Проверяем величину давления.

Оборудование для проведения вакуумирования кондиционера: 

Станция в работе Высокопроизводительный вакуумный насос фирмы CPS США с подключенной цифровой станцией         в рабочем режиме.

Вакуумный насос, штуцер вакуумного насоса

Также очень сильно помогает в работе такой, казалось бы на первый взгляд, необязательный элемент как запорный вентиль, помогающий специалисту отсоединить шланги от системы практически без потери давления. Данное уст-во выпускается под различные типоразмеры сервисных портов кондиционера, как для оборудования на R-410A, так и для R-22 и может составлять как единое целое со шлангом, так и отдельную единицу.

Утечка хладагента в холодильном контуре может привести к достаточно серьезным неприятностям:

• Попаданию влаги в контур и образованию кислоты
• Попаданию воздуха в холодильный контур
• Утечке масла вместе с фреоном из места утечки
• К перегреву компрессора и его заклиниванию из-за отсутствия масла
• К сгоранию обмоток компрессора из-за кислоты в контуре

Естественно, что все эти следствия утечки хладагента напрямую влияют на окончательный срок службы оборудования, эффективность возложенных на него функций, сопутствующие расходы на эксплуатацию.

Поиск утечки – не самое простое мероприятие, так как подобная неприятность может возникнуть в самых разных местах: в трубопроводе, в важных компонентах оборудования, доступ к которым затруднен конструкционными особенностями. Следует понимать, что замена хладагента – не самая дешевая процедура, поэтому очень важно вовремя выявить утечку и предотвратить ее.

Сегодня существует несколько эффективных методик поиска утечек в холодильном контуре

Методы обнаружения в холодильном контуре системы охлаждения

Существует несколько вариантов обнаружения протечки в этом месте оборудования:

• Визуальный — по масляным пятнам на вентилях или трубе.

• Применение мыльного раствора.

• Использование погружения в обычную воду.

• Применение галоидного, электронного, ультразвукового течеискателей.

• Добавление внутрь системы ультрафиолетового красителя.

• Обнаружение утечки высоким давлением

Обнаружение утечки с помощью мыльного раствора

Обычно подобный вариант эффективен в той ситуации, когда теоретически известно предполагаемое место протечки – осталось обнаружить его на практике.

Например, при проводимых ремонтных работах, во время замены какого-то компонента системы – когда специалист заведомо подозревает наличие утечки или видит следы масляного загрязнения. Преимущества такого варианта заключаются в простоте метода и его дешевизне.

Сам мыльный раствор можно легко приготовить самостоятельно — с помощью обычной губки для мытья посуды и моющего средства или обычного мыла.

Но и в магазинах продают немало средств для этого:

• Мыльные растворы в аэрозольной упаковке .

• С добавлением различных вспомогательных присадок.

• В комплекте с помазками.

Самые известные из них — Rotenberger Rotest и Advanced EasyFind.

В любом случае это очень доступный и простой способ обнаружения места утечки хладагента и его можно использовать совместно с опрессовкой азотом.

Существует несколько правил, которые следует учитывать при использовании подобного метода:

• Если мыльный раствор наносится с помощью фирменного спрея, то после применения надо его удалить, так в нём находятся активные добавк

• При недостаточном давлении в системе можно заменить хладагент сухим азотом. Это вещество, кроме всего прочего, может создавать некоторый шум при выходе из системы в месте протечки, что позволит облегчить процедуру поиска.

• Масляные пятна косвенно указывают на места протечек, поэтому именно в этих случаях мыльный раствор будет очень эффективным.

Обнаружение проблемного места с помощью погружения в воду

Вариант подходит в том случае, если есть возможность легко снять проверяемую часть системы и погрузить ее в воду. Предварительно необходимо заполнить ее сухим азотом и герметизировать. Обнаружить место утечки можно будет визуально – по появившимся пузырькам воздуха.

В этом случае будет полезным добавить в воду немного моющего средства, которое, благодаря изменению поверхностного натяжения, не позволит пузырькам скапливаться на поверхности проверяемой системы, тем самым, усложняя определение точного места протечки.

При использовании сухого азота не стоит подогревать предварительно воду, так как от этого давление заметно не увеличится.

Применение галоидного течеискателя

Подобное оборудование применяется только в тех случаях, когда в системе находится хлоросодержащий хладагент.

Любой мастер видел, как при пайке медной трубы, если из системы выходит фреон, то пламя окрашивается в зелёный цвет.

Преимущества этого варианта:

• Устройство стоит относительно недорого.

• Позволяет обнаруживать очень средний уровень утечки – до 150-ти граммов за год.

Из минусов:

• Менее эффективен, по сравнению с электронным аналогом.

• При работе могут выделяться опасные для здоровья человека газы, поэтому необходимо, как минимум вентилирование помещения.

• Наличие источника открытого пламени повышает уровень опасности при работе с этим оборудованием.

Сам принцип работы галоидного течеискателя таков:

• Воздух пропускается через специальный элемент из меди, который в этот момент подвергается нагреванию.

• При обнаружении паров хладагента пламя изменяет свой цвет.

Метод ультрафиолетового красителя

В основном эта методика используется для автомобильных кондиционеров.

Общая суть этой методики достаточно проста:

• Специальный краситель закачивается внутрь системы, которая подвергается проверке.

• Через какое-то время краска появляется на месте протечки, где ее и обнаруживают с помощью ультрафиолетовой лампы

Главный минус этого варианта – необходимость ожидания результата.

Обычно такой вариант применяется тогда, когда другие не эффективны.

Второй недостаток — краситель не дешёвый и требует приобретения и другого дополнительного оборудования — ультрафиолетовой лампы и специальных очков.

Проверка системы под давлением

Суть метода заключается в следующем:

• В системе повышается давление. Но не более тех значений, которые указаны на оборудовании или в техпаспорте к нему.

• Показатели давления и температуры фиксируются.

• Через некоторое время проверяется уровень давления – если он снижен, то утечка присутствует в оборудовании.

Этот вариант применяется как для больших систем с протяжёнными трассами, например ВРФ-систем, так и для любых других.

Обычно для медных магистралей и внешних блоков давление опресовки составляет 41,5 Атм., для внутренних блоков из алюминия 21,5 Атм., если в паспорте не указано другое значение.

При больших утечках их слышно на слух -шипение.

При маленьких можно использовать совместно другие методы — мыльную пену или добавить вместе с азотом фреон (или не стравливать остатки изначально) и использовать электронный течеискатель.

Эффективность при этом возрастёт в разы, так как количество входящего газа при высоком давлении будет гораздо больше.

Оборудование для опрессовки азотом

Для крупных промышленных систем используют 40 литровые баллоны с осушенным азотом.

Сервисные мастера и монтажники используют 10 литровые баллоны, которые легко транспортировать в легковых автомобилях, для бытовых и полупромышленных систем хватает 1-2 таких баллона.

Для регулирования уровня давления нужен редуктор с предельным давлением более 50 Атмосфер.

Он имеет два манометра — для измерения давления в баллоне и на выходе после редуктора.

При выборе редуктора, необходимо быть внимательным, так как даже если шкала манометра имеет на шкале предельное значение 50 Атм. это не значит, что редуктор предназначен для этого давления.

У каждого редуктора имеется аварийный спускной клапан, который не даст давлению на выходе подняться выше паспортного уровня.

Самый доступный редуктор для этих целей — кислородный РК-70 с предельным давлением 70 Атм.

Использование электронного течеискателя

Подобное оборудование считается наиболее эффективным вариантом обнаружения утечки хладагента. Обычно его результат проверяют дополнительно другим методом – нанесением мыльного раствора, чтобы точно определить место утечки.

Важно помнить, что использование электронного течеискателя возможно только с оборудованием, которое работает на том виде фреона, для которого предназначен течеискатель..

При эксплуатации этого изделия следует исключить нахождение в окружающем воздухе оксида углерода и паров спирта, так как они заметно снижают уровень чувствительности применяемого оборудования.

Возможности подобного варианта позволяют определять очень малые утечки 3-5 гр/год.

В электронных течеискателях есть регулировка для снижения или повышения чувствительности — для самых маленьких утечек её нужно выставить на максимум.

Также очень удобная функция «Сброс чувствительности до фонового уровня», то есть если в окружающем воздухе находится определённая концентрация фреона, и течеискатель на неё реагирует даже при самой маленькой чувствительности, то можно сделать сброс.

После этого данная концентрация будет считаться для него нулевой и прибор не будет на неё реагировать.

Для повышения эффективности поиска утечки, также можно повысить в системе давление сухим азотом.

Недостатки электронных течеискателей

• Невозможно найти утечку на улице в ветреную погоду
• Необходимо периодически менять датчики
• Высокая стоимость прибора

В последнее время появились китайские течеискатели, которые стоят не так уж и дорого, но не менее эффективны, чем их брендовые собратья от CPS или Inficon.

Использование ультразвукового течеискателя

Это, пожалуй, наиболее свежий способ обнаружения утечек, так как подобное оборудование начали применять в этой сфере относительно недавно. Принцип действия таких течеискателей связан с обнаружением и фиксацией звуков, которые человеческое ухо даже не может воспринимать. Собственно, они их обнаруживают и усиливают до такого состояния, которое уже может распознать специалист, занимающийся поиском утечки. Естественно, что в этом варианте желательно исключить воздействие на прибор других, посторонних звуков.

Наиболее точный результат работы ультразвуковые течеискатели показывают тогда, когда система находится под хорошим давлением, особенно если закачать предварительно в нее сухой азот, который будет покидать компоненты оборудования через поврежденное место значительно быстрее, чем обычный хладагент.